Toutes les nouvelles batteries proposées aux marchés ne manquent pas de clamer leurs performances environnementales, au sens large : sécurité, non-toxicité, recyclabilité, bilan carbone en opération mais surtout durant la fabrication et le transport jusqu’au lieu d’utilisation..

Si elles ont toutes les mêmes vertus, comment faire la différence ?

  • La sécurité des personnes est bien sûr le premier impératif : il ne suffit pas de mettre des BMS (battery management systems) pour réduire les risques d’emballements thermiques propres aux réactions chimiques des batteries les plus fréquentes. Il vaut beaucoup mieux choisir une électrochimie intrinsèquement sûre : c’est ce que nous avons fait en investissant sur la technologie Zinc-air en électrolyte aqueux. C’est ce qui permet aussi de la transporter en sécurité dans des conditions beaucoup moins contraignantes, qui sont aussi moins coûteuses.
  • C’est encore mieux en allant plus loin : non seulement il faut prouver que la batterie ne peut pas prendre feu ou pire exploser, il s’agit en plus de démontrer qu’une batterie prise dans un incendie ayant une cause extérieure n’aggravera pas la situation. C’est ce que nous avons fait en confiant en 2019 à l’INERIS (Institut National de l’Environnement Industriel et des Risques) un module Zinium pour le faire brûler en analysant ses réactions. Bilan : pas d’aggravation de l’incendie, pas de flammes suspectes, pas d’explosion, pas de dégagements toxiques.

 

  •  La toxicité est d’abord une affaire de choix de matériaux : nous avons naturellement banni les métaux toxiques comme le Mercure, le Cadmium, le Plomb. Certains restent encore utilisés dans d’autres technologies, car dans certaines situations on n’a pas encore trouvé d’alternative convaincante. Nous pensons que le mouvement est inéxorable. En misant sur le Zinc-air rechargeable, nous contribuons au mouvement.
  • Mais la toxicité pour l’environnement et la santé humaine s’apprécie aussi au niveau des conditions d’extraction des matériaux. Nous avons banni certains matériaux de nos batteries, alors même qu’ils auraient pu améliorer tel ou tel point de performance technique. C’est ainsi que vous ne trouverez pas de Cobalt dans nos batteries Zinc-air, par exemple.

 

  • La capacité à recycler une batterie dépend aussi directement du choix des matériaux. Choisir le zinc-air, c’est d’abord limiter la question du recyclage à un nombre limité de matériaux, et s’appuyer en priorité sur un métal léger et très répandu, le zinc, pour lequel les filières industrielles matures de recyclage sont déjà bien implantées en Europe.
  • C’est aussi travailler avec les entreprises les plus expérimentées en matière de recyclage, pour s’assurer dès la conception du produit qu’on maîtrisera le recyclage des matériaux en fin de vie. 2019 a été une année riche en tests techniques concrets avec de telles entreprises de plusieurs pays d’Europe.
  • Ce sera aussi en 2020 travailler avec des acteurs parmi les plus innovants des matériaux thermoplastiques pour qualifier des solutions à moindre impact environnemental pour les boîtiers de nos cellules électrochimiques.

 

  •  Le bilan Carbone en opération d’une batterie de stockage d’électricité paraît simple, puisqu’elle n’émet pas de gaz à effet de serre. Le plus souvent elle n’émet pas de gaz, d’ailleurs. La batterie zinc-air, c’est son originalité, crée un cycle d’air et d’oxygène, captant de l’air ambiant pour se décharger, et rejetant de l’oxygène pur dans son environnement quand on la recharge. En filtrant et en fixant le CO2 de l’air ambiant, elle contribue même à le purifier.
  • Pour autant la vraie question du fonctionnement est le bilan Carbone de l’électricité utilisée pour la recharger. En choisissant de coupler notre batterie avec des panneaux photovoltaïques pour développer l’auto-consommation, nous ne cherchons pas seulement à optimiser un dispositif technique adapté à la transition énergétique, nous créons une véritable solution intégrée à faible impact CO2. L’optimisation de cette solution est un enjeu pour l’avenir : notre collaboration avec l’Institut Photovoltaïque d’Ile-de-France ouvre la voie à des approches innovantes.

 

  •  Le bilan Carbone à la fabrication et au transport est finalement l’enjeu majeur sur les émissions de gaz à effet de serre pour l’industrie des batteries. Sa maîtrise est d’abord une question de process de fabrication et de consommation d’énergie : aujourd’hui nous maîtrisons la fabrication de nos électrodes de zinc à température ambiante, sans apport de calories ni besoin de refroidissement. Ensuite, ce sera bien sûr une question de source d’énergie nécessaire au process : ce sera à 100% de l’électricité, l’énergie permettant le mieux, en fonction de son mode de production, d’obtenir un excellent bilan carbone.
  •  En ce début d’année 2020, nous engageons notre projet d’industrialisation avec un objectif clair : concevoir une ligne pilote de fabrication de batteries zinc-air avec un impact environnemental exemplaire.

Nous abordons une décennie qui sera clé pour le développement d’une industrie de batteries de stockage d’électricité vraiment écologiques. Et nous vous souhaitons une très belle année 2020, tournée vers l’avenir.

 

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